Технология производства МДФ плит

Технология производства МДФ

Сырьём для производства MDF служат круглые лесоматериалы и кусковые отходы лесопиления, щепа, получаемая на лесопильных заводах с фрезерно-брусующими агрегатами, станочная стружка, опилки.

Технологический процесс производства МДФ из круглых лесоматериалов включает следующие основные операции:

– прием, складирование и подготовка древесного сырья;
– поперечный раскрой на балансы;
– окорка;
– измельчение в технологическую щепу;
– сортировка щепы с отбором средней фракции;
– очистка щепы от посторонних включений (промывка или сухая очистка);
– пропарка щепы;
– истирание щепы в древесные волокна;
– прием и складирование химических веществ, приготовление проклеивающих составов;
– нанесение связующего на волокно, т. е. «проклеивание» древесноволокнистой массы (может производиться до или после сушки волокна);
– сушка древесноволокнистой массы;
– сепарация волокна с целью удаления пучков волокон и крупной фракции;
– формирование волокнистого ковра;
– подпрессовка;
– горячее прессование;
– раскрой ленты МДФ на отдельные плиты;
– охлаждение плит;
– шлифование плит;
– складирование.

Очистка щепы

Наилучшим сырьем для МДФ считается древесина хвойных пород, т. к. волокна хвойной древесины длиннее, толще и прочнее. Содержание гнили допускается в количестве не более 5%, минеральных включений — не более 1%, коры — не более 15%. С увеличением доли коры ухудшаются внешний вид плит и их прочностные характеристики.

Качество ДВП еще в большей степени, чем качество ДСтП зависит от чистоты сырья, поэтому очистке щепы от разного рода включений уделяется большое внимание.

Металлические частицы удаляют с помощью подвесных электромагнитов или с использованием электромагнитных шкивов.

Немагнитные металлы отделяют в сепараторах с высокочастотными детекторными катушками. Катушки выявляют инородные включения и включают форсунку, из которой вырывается струя воздуха, выдувающая включения из завесы падающей щепы в отдельный лоток.

Чтобы отделить мелкие минеральные включения (песок, земля), щепу промывают в воде, сортируют механически (обычно на вибросепараторе) или же пневматически. Мойка щепы в производстве МДФ обязательна и позволяет избежать повреждения размольного оборудования.

Получение древесноволокнистой массы

Волокна представляют собой отдельные клетки, их обрывки или группы клеток древесины. Известны 3 способа получения волокнистой массы:
— термо-механический – с использованием дефибраторов или рафинеров;
— механический – с размолом на дефибрерах;
— химико-механический, при котором размолу предшествует варка сырья в щелочных растворах.

Термомеханический способ по­лучения волокна из щепы является наиболее распространенным. Поскольку лигнин, скрепляющий от­дельные волокна древесины между собой, размягчается при тем­пературе выше 100°С и плавится при 172°С, щепу перед механиче­ским истиранием пропаривают, чтобы уменьшить ее прочность, особенно поперек волокон древесины.

Рафинер (дисковая мельница) – это аппарат непрерывного действия для размола древесины между металлическими дисками, вращающимися во взаимопротивоположных направлениях. Щепа попадает в рафинер после прохождения отдельно расположенной пропарочной камеры.

Агрегат, в котором размольное устройство (рафинер) соединено с пропарочной камерой называют дефибратором. Размол щепы в дефибраторе происходит в размольной камере с одним вращающимся и одним неподвижным диском.

Продолжительность пропарки зависит от породы древесины, и температуры пара и обычно составляет 3-8 мин при температуре пара 160–190 °С. Продолжительность нахождения щепы в пропарочной камере регулируется с помощью изотопного датчика, определяющего уровень загрузки щепы в камере. Щепа из пропарочной камеры винтовым конвейером подается в зазор между размалывающими дисками дефибратора через отверстие в центре неподвижного диска. В зависимости от марки дефибратора диски имеют диаметр 800 или 1000 мм. Они представляют собой чугунные маховики, на которые крепятся размольные сегменты из летированной стали. Сегменты имеют насечку в виде ножей. Истирание происходит при давлении 1-1,2 МПа и температуре 165-175°С.

Степень помола древесноволокнистой массы регулируют путем изменения зазора между размольными дисками. Степень размола массы определяется на аппарате «Дефибратор-секунда», измеряется в градусах по­мола и имеет обозначение ДС. В числовом выражении градус по­мола равен времени (в секундах), которое требуется для обезвожи­вания помещенной на сетку прибора смеси из 128 г абсолютно сухой во­локнистой массы и 10 л воды (концентрация 1,28%). При сухом способе производства ДВП степень помола должна составлять 12-14 ДС.

Проклеивание волокнистой массы

В качестве связующего при производстве МДФ наиболее часто используются карбамидные смолы, модифицированные меламином (например, КФ-МТ-15). Количество смолы варьируется от 4% до 8%, в зависимости от соотношения хвойных-лиственных волокон. В качестве отвердителя применяют хлористый аммоний. В клеевую композицию могут входить и другие добавки, например парафин для придания гидрофобных свойств.

Парафиновая эмульсия вводится в щепу с помощью насоса-дозатора в процессе пропаривания и размола. Введение других веществ выполняется непосредственно перед сушкой волокна. Проклеивание осуществляют на выходе из рафинера в горизонтальной трубе сушилке, где на движущиеся в воздушном потоке со скоростью 28-30 м/с волокна через специальные форсунки распыляется смола и другие технологические добавки, частицы которых, ударяясь об волокна, равномерно распределяются по их поверхности.

Сушка волокна

Сушка волокна до влажности 6-12%, проводится в трубе-сушилке. Температура сушильного агента на входе в трубу-сушилку 120-170C, на выходе – 50-100C. Продолжительность сушки – несколько секунд. После сушилки лишний воздух из древесной массы удаляется в циклонах.

На линии также может быть смонтирован воздушный сепаратор (пневмосортировка), где отбирается крупная фракция волокна, удаляются комки. Излишне крупные волокна и пучки волокон могут присутствовать в волокнистой массе как результат недостаточного или недостаточно равномерного нагрева щепы перед измельчением на рафинере.

Формирование древесноволокнистого ковра

Формирование ковра производится с использованием формирующих машин.

Сформированный ковёр с высокой точностью взвешивается на ленточных весах. В зависимости от результатов взвешивания регулируется скорость транспортёра дозирующего бункера формирующей установки.

Подпрессовка заключается в выдавливании из ковра избытка воздуха под давлением 2-4 МПа на участке конвейера с перфорированной лентой. Подпрессовка обеспечивает транспортную прочность ковра, толщина ковра при этом уменьшается в 4-7 раз. Для подпрессовки обычно используются проходные форпрессы вальцового, ленточно-вальцового или гусеничного типа.

Наибольшее линейное давление (180 Н/мм) создаётcя первым вальцом. Следующие за ним вальцы дают усилие по 135 Н/мм. В результате плотность ковра возрастает со 150 до 600 кг/м3, однако при выходе материала из форпресса она снова уменьшается примерно на 10–15%, в силу упругого последействия волокнистой массы. Верхняя и нижняя ленты форпресса изготовлены из прочного синтетического материала, а для лучшего удаления воздуха с поверхности ковра (деаэрации) сверху проходит ещё одна бесконечная лента из пористого материала. Для чист­ки лент предусмотрены щётки с пылесборными воронками, которые подсоединены к вытяжной пневмосистеме.

Одновременно с подпрессовкой волокнистого ковра можно выполнять обрезку кромок, а также высокочастотный прогрев волокнистой массы до 50–80 °C, который помогает дополнительно уменьшить продолжительность горячего прессования. Если оно осуществляется в позиционном одно- или многоэтажном прессе, то подпрессованный ковёр распиливают на части, формат которых соответствует размерам рабочих плит горячего пресса. Ковёр и форматированные пакеты транспортируются на синтетической (обычно полистироловой) ленте.

Горячее прессование

Для горячего прессования плит МДФ могут использоваться прессы следующих типов:
— многоэтажные и одноэтажные тактовые;
— непрерывные, в том числе и прессы каландрового типа.

Прессование можно условно разделить на три стадии. На первой используются придается самые высокие температура (200-230°С) и давление (до 3,5 МПа). Основная задача первого этапа — формирование плотной поверхности плиты. На второй стадии происходит прогревание центральной части ковра, температура снижается 190-210°С, а давление — до 0,40-1,2 МПа. На третьем этапе выполняется калибровка (получение плиты заданной толщины). Подогрев отключается, а давление поддерживается на уровне 0,6-1,5 МПа.

Читайте также  Как проверить качество установки пластиковых окон?

Требуемый профиль плотности по толщине плиты – с уплотнёнными наружными слоями:

Из пресса выходит готовая бесконечная лента МДФ, которая затем режется делительной пилой. После прессования плита охлаждается 20-25 минут.

Технология производства МДФ

Понятие современного МДФ материала произошло от английского MDF (Medium Density Fiberboards), что переводится как древесноволокнистая плита со средней плотностью. Впервые изготавливать МДФ начали в Америке в 1966 году. В СНГ производство этого незаменимого сегодня материала освоили только в 1997-м.

Как делают МДФ

Производство МДФ схоже с технологией производства ДСП и ДВП, хотя по своей прочности этот материал превышает прочность древесно-стружечных плит почти в 2 раза. Также МДФ является экологически чистым материалом, не причиняющим вреда здоровью человека. Чтобы понять, как удалось достичь таких замечательных показателей, давайте более детально углубимся в изучение процесса изготовления данного материала.

Технология производства МДФ состоит из нескольких этапов:

  1. 1.Первый этап – подготовка сырья. Для производства МДФ используют круглые бревна, которые очищают от коры с помощью станков, рубят в щепу в специальных машинах. Щепу сортируют, промывают для удаления грязи, песка, камешков и производят нагревание паром.
  2. 2.На втором этапе подготавливают волокна. В рафинере материал проходит измельчение. Полученная масса связывается веществом, которое выделяется при нагревании древесины, лигнином, а также другими природными, а не синтетическими смолами. Поэтому специалисты по изготовлению МДФ с уверенностью могут сказать, что это один из самых экологически чистых продуктов. Затем материал проходит сушку, где он сушится и получает однородную по влажности массу. Далее с помощью циклонов из нее вытягивают воздух.
  3. 3.Третий этап технологии производства МДФ — это формирование ковра и подпрессовка. Волокно проходит обработку на специальном формировочном станке, где благодаря формировочным роликам оно выравнивается. Затем полученный ковер взвешивают на весах и проводят предварительное прессование, выдавливая таким способом из плиты воздух.
  4. 4.Заключительный, четвертый этап — прессование. Плита проходит главный пресс, из которого поступает готовая лента МДФ. Ее режут делительной пилой и охлаждают 20-25 минут.

Декоративная обработка МДФ

Существует еще один важный момент – шлифование панели МДФ. Готовые плиты проходят шлифование с целью выравнивания толщины, придания поверхности гладкости и удаления внешних дефектов. Дальше плиты могут отправляться потребителю, либо уходить на декоративную отделку, которая делится на три категории: окрашивание МДФ (красками или эмалями), ламинирование МДФ (плёнкой ПВХ) и шпонирование МДФ (путем приклеивания шпона из ценных пород деревьев).

Процесс того, как делают МДФ, проверяется лабораториями по многим параметрам: по влагостойкости, плотности, шероховатости, разбуханию, прочности и т.д.

Сегодня МДФ широко используют для изготовления мебельных фасадов, для отделки интерьера (потолочные и стеновые панели, планки, плинтусы, профили), для производства столярных изделий, таких как двери и наличники, под основу ламинированного паркета. Преимущество плит МДФ – их гигиеничность и безопасность в быту благодаря устойчивости к различным грибкам и микроорганизмам. Плиты МДФ имеют плотность 700-870 кг/м3, что дает возможность обрабатывать их на фрезерных станках и получать различные рельефы. Также этот материал легко монтируется и не требует специальных инструментов и оборудования. Его отдельные части легко заменяются при необходимости.

Плиты МДФ отличаются особой долговечностью, так как материал не коробится, не трескается и не рассыхается от перемены температуры. Для этого он обработан специальными пропитками, которые не требуют повторного покрытия лаком или подкраски. Таким образом, технология производства МДФ дала возможность широкому кругу потребителей получить материал высокого качества за доступную цену.

Открытие бизнеса по производству плит МДФ

Как известно, самый распространенный материал для изготовления мебели – ламинированная ДСП. Производство этого материала малозатратно и весьма выгодно. Однако в производстве ДСП и ЛДСП существует один достаточно серьезный недостаток: несмотря на высокую рентабельность и неплохую продаваемость, плиты этого типа производятся в России достаточно большим количеством предприятий – как крупных, так и средних и мелких.

Это делает рынок продукции несколько перенасыщенным и нестабильным, что может привести, конечно, не к разорению, то уж точно к «замораживанию» средств, вложенных в производство в виде готовой продукции.

Поэтому упомянутую продукцию лучше производить либо в регионах со слабым, неразвитым рынком, либо как дополнительную, в комплексе, например, с мебелью.

Но так как мебельное производство все, же является самым рентабельным после строительства, то поневоле возникает вопрос: производством каких материалов для нужд мебельного заняться? Нет ли беспроигрышного варианта такого производства?

Свой тренинговый центр за 55 000 руб. Можно вести бизнес онлайн!

В стоимость входят комплект материалов для очного проведения всех программ + 2 дня живого обучения онлайн. Бессрочное право проведения 10 программ. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Запуск за 2 дня.

Ответ прост – нужно лишь обратиться к статистике, или, точней, к собственно технологии изготовления мебели. Стоит только вспомнить, какой же материал используется вторым по частоте, после ЛДСП. Ответ очевиден – это ДВП и плита МДФ (а также разновидность последней – ХДФ).

Однако производство ДВП в нашей стране развито ненамного меньше, чем ДСП и при открытии бизнеса скорей следует сосредоточиться на последнем из перечисленных материалов.

Не стоит забывать, что МДФ-плиты широко востребованы и в других отраслях, кроме мебельной: для отделки жилых и торговых помещений (обычно в виде стеновых панелей), ламинированного напольного покрытия (т. н. ламината), и даже изготовления корпусов акустических систем.

Древесноволокнистые плиты или ДВП (другое название — оргалит) бывают трех видов: мягкие, или низкой плотности (в нашей России за ними закрепилось техническое самоназвание – ДВП); и твердые – средней и высокой плотности – соответственно МДФ и ХДФ (аббревиатуры получены калькированием латинских сокращений – англ. MDF – MediumDensityFiberboard и HDF – HighDensityFiberboard).

Как можно понять даже из названия, производство плит второго и третьего типа для России является технической новинкой, а, следовательно, конкуренция будет небольшой (относительно тех же ДСП) а рентабельность, как и во всех производствах, основанных на отходах лесоперерабатывающей промышленности – высокой. Причина этого проста: промышленное производство плит МДФ было в США начато в 1966, а в России только в 1997.

Техника и технология производства плит МДФ (ХДФ)

Производство МДФ-плит можно разделить на четыре основных этапа.

Первым этапом является подготовка сырья. Сырьем для производства МДФ-плит является обычный круглый лес любого сорта древесины. Для начала бревна очищаются от коры на специальной машине, называемой окорочным станком.

Стоимость подобного оборудования варьируется от € 25800 до 3800 тыс. руб. в зависимости от мощности, страны-производителя и других технических характеристик.

В принципе, так как окорочный станок можно считать оборудованием, непосредственно не относящимся к собственно производству продукции, можно приобрести и подержанный вариант – стоимостью порядка € 20000-22000 – качество плиты МДФ от этого не пострадает.

Следующим шагом подготовительного этапа является разрубка очищенных от коры бревен в т.н. техническую щепу.

Рубительная машина обойдется недорого – всего в 160 тыс. руб. Однако не стоит забывать, что для более или менее слаженного и беспрерывного производства таких машин понадобится не меньше 2-3.

Читайте также  Пескоцементные блоки плюсы и минусы

Щепа механически промывается для удаления посторонних примесей, могущих повредить качеству продукции – грязи, песка мелких, камней и т.п., а после мытья нагревается с помощью пара. Эта операция подготавливает готовую очищенную щепу ко второму этапу – дальнейшему размельчению в аппарате, называемом рафинер или дефибрер (дефибратор).

Стоимость такой машины, в зависимости от технических характеристик – от $10000 до $30000. Рафинер механически истирает щепу в волокнистую древесную массу, такую же, как при изготовлении бумаги.

В древесную массу добавляется связующие компоненты – смолы и другие вещества. Полученная смесь попадает в сушилку (иногда ее называют диспергатор), аппарат для снижения влажности сырья до 8-9% стоимостью около 1950 тыс. руб.

После высушивания масса попадает в т.н. циклон – по сути, воздушный сепаратор, где отбирается слишком крупная фракция волокна, непригодная для производства МДФ-плит.

Третий этап – формирование ковра и первичная прессовка. Формирование, или, правильней, формовка МДФ-плит производится на специальном формующем станке (цена которого – всего 220 тыс. руб.).

Первичная прессовка или, как ее еще называют, подпрессовка, производится обычным прессом – она нужна только для удаления из плиты воздуха – сформировавшись в пузырьки, он нарушает жесткость плиты в целом, и та начинает крошиться.

Заключительным, четвертым этапом в собственно формировании плиты МДФ является прессование. Подпрессованные МДФ-плиты в виде бесконечной ленты подаются на главный (горячий) пресс.

Основной пресс стоит около 780 тыс. руб. Само же прессование на нем можно условно разделить на три стадии. На первой плите придается самые высокие температура (200-230°С) и давление (до 350 МПа).

Основная задача этого этапа — формирование поверхности плиты. На второй стадии происходит прогревание центральной части ковра, температура снижается 190-210°С, а давление — до 40-120 МПа.

На третьем этапе выполняется калибровка (выравнивание плиты до нужной толщины). Подогрев плиты выключается, а давление снижается до 60-150 Мпа, в зависимости от желаемой толщины плиты МДФ. Из-под пресса выходит готовая бесконечная лента МДФ, которая режется делительной пилой. После прессования плита охлаждается 20-25 минут.

Последний момент производства МДФ-плиты (до упаковки) – шлифование, которые после прессования все же могут иметь небольшую разницу толщины («разнотолщинность») и некоторые дефекты на поверхности. Подобные недоработки устраняются с помощью шлифования с использованием плоскошлифовальных станков. Оборудование для финишной обработки стоит от 78 до 304 тыс. руб., в зависимости от площади рабочей поверхности и мощности.

Как нетрудно догадаться, перечисленный перечень оборудования для производства плит МДФ неполон – для связки отдельных узлов и агрегатов используются ленточные и другие податчики, также известные как конвейерные ленты; применяются также специальные фильтры и стружкоотсосы, собирающие некондиционные или просто просыпанные полуфабрикаты; автоматические дозаторы компонентов и некоторые другие специфические машины и аппараты.

Перспективы развития бизнеса по производству плит МДФ (ХДФ)

Одной из интересных перспектив развития бизнеса по производству МДФ- и ХДФ-плит является параллельное производство бумаги и изделий из нее. Как уже упоминалось, основой для данных продуктов является древесная масса, подвергающаяся дальнейшей обработке. Кроме того, не стоит забывать и о более традиционных направлениях: производстве ДВП и готовых изделий (дверей, мебельных фасадов и т.п.) из МДФ.

Возможно организовать безотходное производство, прессуя некондиционные полуфабрикаты и другие отходы в топливные брикеты или пеллеты. Кроме того, если производственные площади позволяют разместить соответствующее оборудование можно также ламинировать МДФ (ХДФ) и даже выпускать ламинат и другие отделочные материалы.

Что такое МДФ, чем отличается от ДСП, где используется

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я вам расскажу какой является технология производства мдф.

На сегодняшний день в России нет государственного стандарта для производства плит МДФ. Поэтому производители руководствуются собственными техническими условиями (ТУ) либо используют европейские стандарты — например, стандарт EN 622-5.

Основная классификация плит МДФ осуществляется исходя из толщины изделия. Плиты толщиной 6-8 мм используют при изготовлении потолочных и стеновых панелей, а также ламинированного паркета.

Плиты, имеющие толщину до 30 мм, применяют для выпуска мебельных фасадов, крышек столов и прочих профильных изделий. МДФ-плиты, толщина которых составляет 30-60 мм, могут использоваться, наряду с массивом древесины, в производстве дверей, лестничных перил и ступенек.

Изготовление сырья

Начальной стадией подготовки сырья для производства МДФ является изготовление щепы. Очищенные в специальном окорочном станке бревна отправляют в рубительную машину для измельчения. Готовая щепа проходит процедуру скрининга для механической сортировки на мелкую и крупную фракции.

Из сортировочного комплекса на ленточном конвейере сырье подается для промывки в сепаратор, где из щепы вымываются посторонние включения. Непосредственно перед отправкой под пресс щепа проходит термическую обработку горячим паром, нагреваясь сначала до 100°С, а затем до 170-175°С.

Характеристики плит МДФ

Существует два сорта МДФ. У плит первого сорта отсутствуют какие-либо изъяны. У тех, что относятся ко второму сорту, могут присутствовать незначительные дефекты, не влияющие на их прочность. Толщина может быть от 6 мм до 24 мм. Лигнин и карбамидоформальдегидные смолы отвечают за прочную связь волокон. В производстве МДФ никогда не используется только лигнин, к нему всегда добавляются смолы.

Характеристика МДФ

  • По прочности древесноволокнистые плиты лишь слегка уступают натуральной древесине и во много раз превосходят по этому параметру ДСП.
  • Благодаря однородной структуре и высокой плотности в материале отсутствуют воздушные карманы. Так достигается высокая влагостойкость.
  • Плиты сохраняют свои габариты и внешний вид в течение длительного времени, не рассыхаются и не трескаются.
  • Этот материал выдерживает высокую влажность, благодаря специальным пропиткам он не подвержен плесени и насекомым.
  • За счет разнообразия материалов отделки изделия из МДФ можно вписать в любо интерьер.
  • Чтобы установить МДФ, не нужно быть специалистом или иметь специальный инструмент.
  • Если обработать МДФ фрезой, можно добиться объемного рельефа.
  • Дешевле приобрести, чем натуральную древесину.
  • Существуют огнестойкие виды, обработанные специальными составами.
  • Для производства используются только природные материалы, поэтому он является экологически чистым.

Недостатки МДФ

Выделяют и несколько минусов при использовании этого материала:

  • Его вес будет больше, чем у панели из настоящей древесины аналогичного размера.
  • Использование шурупов или гвоздей приведет к повреждению структуры материала.
  • Для монтажа необходимо предварительно просверлить отверстия, а затем использовать специальные шурупы.
  • При обработке фрезой выделяется много пыли, поэтому необходимо наличие респиратора.
  • В отличие от древесины, МДФ плохо подходит для использования в качестве несущей конструкции, особенно горизонтальной.
  • Фенолформальдегидные смолы, используемые при производстве МДФ, вредны для человека.

Подготовка и формирование волокна

Измельчение щепы для получения волокна происходит в рафинере. К выходящей из рафинера древесной массе добавляют необходимые связующие вещества, включая смолы и парафиновую эмульсию. Некоторые технологии изготовления МДФ предполагают использование отвердителей. Плотность древесных волокон в плитах МДФ составляет 700-870 кг/кубометр.

Полученную массу отправляют на просушку и выравнивание влажности. При помощи специальных циклонов уровень влажности древесной массы доводят до 8-9%. Волокно выравнивают формовочными роликами и подвергают предварительному прессованию. Такая подпрессовка позволяет обеспечить целостность ковра из древесного волокна для последующего основного прессования. Толщина будущей плиты после подпрессовки уменьшается в 5-7 раз — ковер начинает напоминать рыхлую толстую плиту необходимой ширины.

В завершении

Выбирая изделие из МДФ или сами плиты, важно выяснить, какие эксплуатационные характеристики заложены производителем в процессе изготовления этих материалов. К примеру, только лишь наименование «древесноволокнистая плита средней плотности» вовсе не означает высокую стойкость к влаге – по факту этот показатель может оказаться куда ниже, чем заявлял продавец.

Читайте также  Ремонт откосов после установки пластиковых окон

Наконец, следует обратить внимание на приведенный класс эмиссии формальдегида – обозначение «E2» свидетельствует, согласно европейским стандартам, о недопустимости использования таких изделий в жилых помещениях.

Прессование и шлифовка

Для основного прессования применяют одноэтажные, многоэтажные, непрерывные и каландровые прессы. На предприятиях с небольшой производительностью, как правило, используют одноэтажные прессы, параметры которых можно быстро перенастроить.

В качестве окончательной стадии изготовления плит МДФ выступает шлифовка. Дефекты поверхности и некоторую разнотолщинность изделий устраняют в процессе шлифовки и калибровки. Для этого используются широколенточные многоагрегатные станки.

Исходя из способа декоративной отделки, МДФ принято разделять на три вида: ламинированные, окрашенные и шпонированные плиты.

Варианты употребления мебели из МДФ для различных помещений и о том, как сделать мебель из МДФ

Мебель из МДФ на сегодняшний день набирает свою популярность, и многие не представляют, как сделать мебель из МДФ. При этом такая мебель выглядит очень достойно и красиво. У нее может быть множество разнообразных форм, ведь она легко поддается фрезеровке, то позволяет выпиливать различные формы. Кроме того мебель из МДФ очень практична, что для многих играет самую главную роль.

Кроме фрезерной обработки такую мебель можно покрыть различными покрытиями, например, пленкой ПВХ. Кроме того можно сделать мебель в сочетании МДФ с ДСП, этот вариант будет несколько дешевле и экономнее. Но те, кто может позволить себе сделать мебель полностью из МДФ точно не прогадают. Ведь такая мебель будет намного красивее, а главное прочнее. Хотя по цене это выйдет несколько дороже и по весу она будет явно тяжелее.

Обслуживающий персонал на линии

Число непосредственно обслуживающего персонала на линии колеблется от 7 до 12 человек:

  • Изготовление щепы — 1 человек.
  • Мойка щепы — 1 человек.
  • Измельчение щепы — 1 человек.
  • Осмоление — 1 человек.
  • Насыпка — 1 человек.
  • Прессование — 1 человек.
  • Шлифовка — 1 человек.

Число вспомогательных работников на линии МДФ:

  • Начальник смены или мастер — 1 человек.
  • Электрик — 2 человека.
  • Слесарь — 2 человека.

Документальное оформление

Регистрировать ИП производителю МДФ не имеет смысла, поскольку деятельность предприятия изначально ориентирована на сотрудничество с юридическими лицами. Приоритетная форма ведения бизнеса – ООО.

Основной код ОКВЭД 16.21.12 «Производство древесно-стружечных плит из древесины или других одревесневших материалов». Однако для полноценной работы потребуется собрать свой пакет кодов, включив в него, например, ОКВЭД 16.10 «Распиловка и строгание древесины», ОКВЭД 16.10.9 «Предоставление услуг по пропитке древесины» и т. д. Если планируется реализация товаров через интернет-магазин или открытие собственных точек продажи, также потребуются соответствующие коды.

Все выпускаемые на территории РФ МДФ-плиты должны соответствовать ГОСТ 32274-2013 «Плиты древесные моноструктурные. Технические условия». Лабораторные тестирования ведутся по таким параметрам как влагостойкость, плотность, шероховатость, прочность, разбухание при воздействии влаги и многим другим.

В соответствии с законодательством РФ, подтверждение соответствия качества МДФ проводится только в добровольной системе сертификации. При этом сертификат все равно придется оформить, поскольку подавляющее большинство клиентов хотят быть уверены в безопасности и надежности изделий. Кроме этого, потребуется сертификат, подтверждающий пожарную безопасность выпускаемого МДФ. Он оформляется на обязательной основе, например, в случае с панелями, которые используются для отделки эвакуационных выходов. Также сертификат о пожарной безопасности МДФ потребуется для получения сертификатов на отделочные материалы для внутренних помещений. Получить документ можно в ближайшем аккредитованном МЧС центре по сертификации.

Проектирование

Распределение пространства

Процесс изготовления кухонного гарнитура начинается с ее проектирования. В первую очередь, необходимо составить подробную схему помещения: высоту и ширину стен, подоконных промежутков и простенок.

Также следует отметить месторасположение различных коммуникаций:

Необходимо определиться с геометрией будущей кухни – она может быть “Г” образной, линейной или “П” образной. Затем следует выбрать примерное местоположение пяти основных рабочих зон:

  • Варочная панель – место, где будет располагаться газовая или электрическая плита для приготовления пищи;
  • Рабочий стол – зона, где будут происходить все основные манипуляции с продуктами питания;
  • Зона, предназначенная для хранения посуды и другой кухонной утвари;
  • Моечная;
  • Место для хранения продуктов – чаще всего эту функцию выполняет холодильник;

В идеале расположение вышеперечисленных зон должно учитывать определенные коммуникационные и температурные параметры:

  • Мойка, стиральная и посудомоечные машинки должны находиться вблизи с канализационными трубами и водоснабжением;
  • Холодильник не должен находиться рядом с варочной панелью;

Чертеж комплекта

Модель кухни, составленная при помощи компьютера

Теперь, после того как вы определили, каким количеством пространства вы располагаете и как в общих чертах должна выглядеть ваша будущая кухня – осталось согласовать с полученными данными проект мебельного комплекта. Осуществить это вы можете посредством бумаги и карандаша или специальной компьютерной программы.

В данном случае ваша фантазия практически ничем не ограничивается, однако следует учесть некоторые важные моменты:

  • Высота горизонтальных поверхностей всех мебельных составляющих – столешницы, моечной и варочной области и т.д. Несмотря на существование определенных стандартов, для определения высоты некоторых деталей кухонного гарнитура – в первую очередь данный параметр определяется, исходя из роста хозяйки;
  • Габариты кухонной техники в независимости от того, встроенная она или нет – в обоих случаях она нуждается в отдельно отведенном для нее месте;
  • Фурнитуру: наличие зеркал или стекла в наружном оформлении, конструкцию направляющих и т.д.;
  • Текстуру используемого материала;
  • Наличие подсветки;

Обратите внимание! Детальное составление чертежа всех составляющих легче всего осуществить посредством специально предназначенных для этого компьютерных программ – в них все необходимые расчеты производятся автоматически, что значительно облегчит вашу задачу.

Сборка

Сборка шкафчика фото

После изготовления всех составляющих и кромления – можно приступить непосредственно к сборке кухонной мебели. В первую очередь отмечаются и просверливаются отверстия, предназначенные для крепежа – здесь очень важно не просверлить отверстия насквозь, иначе панель будет испорчена.

Конструкция собирается по принципу сбора коробки, когда к горизонталям крепятся вертикальные элементы. После сборки шкафа желательно сразу вставить все внутренние элементы, чтобы избежать путаницы. При установке роликовых направляющих следует в обязательном порядке использовать уровень – иначе выдвижной ящик не встанет на свое место.

Ножки закрепляются уже на собранный шкаф в перевернутом виде. После выполнения всех вышеперечисленных операций можно приступить к установке лицевых элементов фасада. Все дверцы кроме угловых устанавливаются в открытом положении под углом 95 градусов. Завершающим этапом является прикручивание ручек на дверцы.

Сборка мебельного комплекта своими руками поможет вам существенно сэкономить средства на работе профессионала, при этом результат ваших усилий, практически не будет ничем отличаться от фирменных аналогов. Следует отметить, что данное руководство подразумевает под собой наличие некоторых прикладных навыков в работе с древесиной и ее производными.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: